作者：www.jfeu.com.cn   關鍵詞：輸送帶硫化機、皮帶硫化機、運輸帶硫化機
   新型鋼絲繩輸送帶硫化機生產工藝流程如下：鋼絲繩導開預張緊機——鋼絲繩液壓張緊恒張站——分梳裝置——移動式冷壓成型機——驅動檢查車——墊布卷取機——尼龍帶導開架——前伸長夾持機——單層平板硫化機（主機）——主機液壓系統——后固定夾持機——五輥式拉伸牽引裝置——切割裝置——成品卷取機。我公司生產的該鋼絲繩輸送帶硫化機即可以生產鋼絲繩輸送帶又可以生產分層帶輸送帶，
   新型輸送帶硫化機的創新點
   1、采用電磁離合器被動反驅卷軸形式，避開鋼絲繩錠子與卷軸摩擦，降低預張緊所需動力，精確提供單根鋼繩預張力，減少減速機-電機組數量由16組減為4組，降低能耗和維修難度，減小鋼絲繩導開預張緊站整體空間尺寸，同時提高更換鋼絲繩錠子的便利性。

   2、液壓張緊恒張站的單張缸采用雙作用油缸取代傳統單作用小徑柱塞缸，缸頭張緊輪采用U槽活支并提高單支強度，提供較寬的工藝張緊力，使用80根數以內鋼繩時簡化操作直拉通過，使用81～160根數時交叉錯位，以減小液壓張緊站整體空間尺寸，同時對單獨的液壓張緊缸進行分組分別壓力監控，以同時采用不同線徑的鋼絲繩；
   3、輸送帶硫化機的主機采用框架板式分離式結構，大流量低壓快速行程采用氣壓補液為主，小流量高壓加壓產生閉合力系間所需的寬工藝單位面積硫化壓力，無泄漏密封保壓。各型主機均可選擇采用位置傳感器檢測各缸行程，計算機調整各缸進油流量以達到精確電子多缸同步平衡控制，并以相同的模塊同步溫度控制，所有電控元器件立足國產件配套；
   4、液壓設計由2.5、21、16、50 MPa多種壓力組成的分系統和液壓站以及管路設計和下壓上、上壓下的中壓、高壓、超高壓油缸設計，其中D型超高壓油缸將成為全系列單一通用標準件；
   5、兼顧非鋼絲繩輸送帶生產和復雜輸送帶要求以及輸送帶發展要求儲備設計HMI+PLC控制系統，完成工藝存儲調用、過程控溫同步、油缸同步、液壓控制、行走拉伸卷取三位同步、張力控制、安全保護的自動化控制和工位點動控制；
   該類型輸送帶硫化機已在國內多家公司使用，生產的輸送帶質量高、成品率高，獲得輸送帶生產廠家的好評。在未來的聯手雙贏合作中，我公司會再接再厲，會有更多、更新的技術改進使該輸送帶硫化機更加趨于完善。
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